Proses die casting tradisional-juga dikenal sebagai-die casting bertekanan tinggi-terdiri dari empat langkah. Keempat langkah ini meliputi persiapan cetakan, pengisian, injeksi, dan pengocokan; mereka juga berfungsi sebagai dasar untuk berbagai versi modifikasi dari proses die casting. Selama tahap persiapan, pelumas disemprotkan ke dalam rongga cetakan; selain membantu mengatur suhu cetakan, pelumas ini memfasilitasi pelepasan coran dari cetakan. Cetakan kemudian ditutup, dan logam cair disuntikkan ke dalam rongga di bawah tekanan tinggi-biasanya berkisar antara 10 dan 175 MPa. Setelah logam cair memenuhi rongga sepenuhnya, tekanan dipertahankan sampai coran mengeras. Pin ejektor kemudian mendorong keluar hasil pengecoran; karena satu cetakan mungkin berisi banyak rongga, banyak cetakan dapat diproduksi selama satu siklus pengecoran. Proses pengguncangan melibatkan pemisahan material sisa, termasuk sariawan, runner, gate, dan flash. Hal ini biasanya dilakukan dengan menggunakan cetakan trim khusus untuk menggeser pengecoran. Metode pengocokan lainnya termasuk menggergaji dan menggiling. Jika gerbangnya cukup rapuh, corannya dapat dengan mudah dipatahkan dengan tangan, sehingga menghemat tenaga kerja. Bahan sariawan dan bahan runner yang berlebih dapat dicairkan kembali dan digunakan kembali. Tingkat hasil material umumnya berkisar sekitar 67%.
Injeksi{0}}tekanan tinggi menghasilkan pengisian cetakan yang sangat cepat, memastikan logam cair memenuhi seluruh rongga sebelum bagian mana pun mulai mengeras. Pendekatan ini mencegah diskontinuitas permukaan, bahkan pada-bagian berdinding tipis yang sulit untuk diisi. Namun, pengisian yang cepat ini juga dapat menyebabkan terperangkapnya udara, karena udara kesulitan keluar selama masuknya logam cair dengan cepat. Meskipun penggunaan ventilasi yang ditempatkan di sepanjang garis perpisahan dapat mengurangi masalah ini, bahkan proses yang paling canggih sekalipun masih dapat meninggalkan sisa porositas di dalam inti pengecoran. Sebagian besar-bagian cetakan menjalani pemrosesan sekunder-seperti pengeboran atau pemolesan-untuk menghasilkan fitur atau penyelesaian akhir yang tidak dapat dicapai melalui proses pengecoran saja.
Setelah proses pengocokan selesai, coran diperiksa apakah ada cacat; cacat yang paling umum termasuk salah pengoperasian (pengisian tidak lengkap) dan penutupan dingin. Cacat ini mungkin berasal dari berbagai sebab, seperti suhu logam mati atau cair yang tidak mencukupi, kotoran pada logam, ventilasi yang tidak memadai, atau penggunaan pelumas yang berlebihan. Cacat potensial lainnya termasuk porositas, rongga penyusutan, robekan panas, dan tanda aliran. Tanda aliran adalah bekas yang tertinggal pada permukaan coran akibat cacat gerbang, sudut tajam, atau jumlah pelumas yang berlebihan.
Pelumas-berbasis air-sering disebut sebagai emulsi-adalah jenis pelumas yang paling banyak digunakan, terutama karena pertimbangan kesehatan, lingkungan, dan keselamatan. Berbeda dengan pelumas berbahan dasar pelarut, pelumas berbahan dasar air tidak meninggalkan produk sampingan dalam pengecoran, asalkan mineral dalam air dihilangkan melalui proses yang tepat. Namun, jika proses pengolahan air tidak memadai, mineral yang ada di dalam air dapat menyebabkan cacat permukaan dan diskontinuitas pada pengecoran. Ada empat jenis utama pelumas berbahan dasar air: emulsi minyak-dalam-air, emulsi air-dalam-minyak, semi-sintetis, dan sintetis penuh. Emulsi minyak-dalam-air dianggap paling efektif karena, selama pengaplikasian, air menguap untuk mendinginkan permukaan cetakan sekaligus mengendapkan minyak-sebuah proses yang sangat membantu proses pembongkaran cetakan. Biasanya, perbandingan pencampuran pelumas jenis ini adalah 30 bagian air dengan 1 bagian minyak; dalam kondisi ekstrim, rasio ini bisa mencapai 100:1.
Minyak yang digunakan dalam pelumas ini meliputi minyak berat, lemak hewani, lemak nabati, dan minyak sintetis. Minyak sisa berat menunjukkan viskositas tinggi pada suhu kamar; namun, dalam kondisi-suhu tinggi pada proses die-pengecoran, mereka berubah menjadi film tipis. Berbagai zat lain dapat ditambahkan ke pelumas untuk mengontrol viskositas emulsi dan sifat termal; bahan tambahan ini termasuk grafit, aluminium, dan mika. Bahan tambahan kimia tambahan juga dapat dimasukkan untuk mencegah akumulasi debu dan oksidasi. Selain itu, pengemulsi-seperti sabun, alkohol, dan etilen oksida-dapat ditambahkan ke pelumas berbahan dasar air untuk memfasilitasi dispersi dan suspensi komponen berbahan dasar minyak dalam media air.
Secara historis, pelumas-berbasis pelarut-seperti bahan bakar diesel dan bensin-umumnya digunakan. Meskipun efektif dalam memfasilitasi pengeluaran coran, penggunaannya biasanya menghasilkan reaksi ledakan kecil yang terjadi di dalam rongga cetakan selama setiap siklus pengecoran, yang menyebabkan akumulasi endapan karbon di dinding rongga. Namun, dalam hal keseragaman, pelumas berbahan dasar pelarut-umumnya menunjukkan komposisi yang lebih konsisten dibandingkan dengan pelumas berbahan dasar air-.
